1. Monitorar é Garantir Resultados

Há uma constante busca por manter ou restaurar a capacidade de um equipamento realizar sua função. Isso, pois, naturalmente, se busca a maior eficiência e disponibilidade de uma máquina ao aplicá-la em determinada tarefa. Para manter tal equipamento o mais próximo possível de seu estado original, envolvemos o trabalho de manutenção. Profissionalmente, é questão de sobrevivência garantir as boas condições físicas e de funcionamento dos ativos, visto que além de falhas operacionais, uma quebra pode também ocasionar problemas ambientais e de segurança.

Dado o avanço tecnológico e o conhecimento disponível hoje, o aprimoramento no monitoramento de ativos é um fator cada vez mais desejado. Tendo isso em conta, um dos métodos mais eficazes de gerenciar e manutenir um equipamento, é observá-lo e analisar suas variáveis, podendo então identificar pontos fracos anteriormente à falha. Ao predizer estes pontos fracos, é possível tratá-los antes que se tornem falhas críticas.

2. Problemas Relacionados Às Vibrações Equipamentos Centrífugos

As vibrações anômalas em mancais de rolamentos indicam que os componentes do sistema estão apresentando alguma folga ou má absorção de energia, ocasionando por diversas vezes o agravamento de algum pequeno defeito, como pequenos desalinhamentos, desbalanceamentos, desgaste de superfícies, entre outros.  

 

3. Mancal de Rolamento

Seu campo de aplicação está relacionado a suportar eixos em sistemas centrífugos, onde o coeficiente de atrito é baixo e a velocidade de rotação alta. O baixo atrito deve-se justamente à aplicação do rolamento, elemento que permite maior aproveitamento da energia e o movimento rotativo entre os componentes. O rolamento é constituído de dois anéis metálicos, contendo entre eles, elementos girantes. São as esferas para rotações elevadas, as agulhas para cargas oscilantes ou roletes para cargas altas em baixas rotações.

Há quem monitore mancais de rolamento utilizando apenas a audição, visto que oscilações no componente rodante às baixas rotações são audíveis. Tal método pode ser utilizado para concluir que a pista talvez esteja suja ou com falta de lubrificação. Naturalmente, a precisão de avaliações realizadas de maneira arcaica não será alta, em especial quando o equipamento motor gera frequências sonoras maiores, e torna-se inaudível, portanto, sendo impossível tomar uma decisão.


4. A Indispensável Manutenção Preditiva

Dada a crescente complexidade dos equipamentos, acompanhada principalmente pelos avanços no campo da eletrônica, os métodos de se monitorar um ativo também avançaram. Com o desenvolvimento constante da eletrônica desde a segunda metade do século XX, foi se estabelecendo o monitoramento aprimorado de equipamentos, desenvolvimento de projetos de confiabilidade e manutenibilidade, ideias para maior eficiência energética, aparição de sistemas de gestão de manutenção, simulações e modelagem, análises de risco, etc. É graças a estes avanços que hoje é indispensável pensar constantemente no aumento de confiabilidade, segurança, qualidade do produto final, vida útil e eficácia do equipamento. No caso de mancais, que obedecem a uma sistemática e desempenho em determinada condição de estado e trabalho, pequenas alterações podem ser notadas ao longo do acompanhamento da operação.


5. Viabilidade da Manutenção Preditiva

Ao estabelecer o acompanhamento preditivo, evita-se:

  1. Perda de equipamento por quebra
  2. Perda financeira por queda de rendimento
  3. Perda financeira por defeitos no produto final
  4. Perdas por passivo em operação
  5. Perdas por redução da velocidade do fluxo de atividades

Comparativamente com a manutenção preventiva, onde se faz a manutenção de componentes em que o fabricante do equipamento aponta baseado na sua estimativa, em cenários hipotéticos, a preditiva oferece diversos benefícios a mais. O ideal é unir as duas forças.

 


6. Utilização de Sensores

 

Para coletar os dados necessários no monitoramento digital de um equipamento, é fundamental a aplicação de sensores. No caso dos mancais de rolamento abordados, o ideal são os sensores sísmicos, aplicados na carcaça do equipamento. São normalmente aplicados em equipamentos com carcaça pequena e com grande rotor.

Os dados coletados são da vibração triaxial, que se baseia no posicionamento do sensor em relação ao eixo real. Para isso, é necessário especificar as características de alguns componentes. A partir daí, os cálculos pré-programados são realizados e o sensor aponta, já em forma de gráficos, os valores das frequências obtidas em energia cinética média RMS, aceleração RMS, aceleração média, e tendência global. Além disso, é possível no mesmo aparelho, obter dados de temperatura, tempo de funcionamento da máquina e seu consumo médio.

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