As constantes e rápidas mudanças tecnológicas impulsionam as organizações a buscarem o máximo de competitividade, modernidade e qualidade para garantir sua sobrevivência e crescimento. Esses fatores supracitados, estão diretamente ligados a adoção de filosofias de gestão.
Na década de 1950, surge o lean manufacturing, advindo do sistema toyota de produção, visa eliminar desperdícios, sendo categorizados em oito tipos: superprodução, tempo, transporte, estoque, defeitos e retrabalho, processo desnecessário, movimento desnecessário e intelectual.
Quanto à superprodução, o primeiro desperdício pode ser classificado em dois modelos. O primeiro é o adiantamento de produções, que envolve a fabricação antecipada de um produto antes mesmo de sua necessidade real. O segundo tipo é a superprodução quantitativa, caracterizada pela produção em excesso.
O desperdício de tempo de espera ocorre quando há um intervalo de tempo em que materiais, equipamentos, pessoas ou informações não estão disponíveis quando são necessários, resultando em uma redução da eficiência do sistema de produção.
O desperdício por transporte envolve todos os movimentos de materiais, maquinários ou produtos desnecessários entre processos. A principal causa deste desperdício é apontada como layouts mal projetados.
Os movimentos desnecessários geralmente ocorrem devido à falta de organização, posicionamento inadequado de equipamentos e ausência de procedimentos de trabalho.
O acúmulo excessivo de estoque pode resultar no inadequado investimento em materiais e recursos adicionais, sendo assim considerado um desperdício. Além disso, pode causar outros problemas, como defeitos e transporte desnecessário, mal utilização dos espaços físicos e depreciação dos ativos.
Os defeitos e retrabalhos estão associados às não conformidades presentes nos produtos. Eles são considerados um tipo de desperdício porque os produtos defeituosos precisam passar por retrabalho ou são descartados como sucata.
O processamento desnecessário envolve esforços que não agregam valor ao produto ou serviço. A má definição dos requisitos dos clientes, a falta de instruções de trabalho adequadas e critérios de qualidade excessivamente rigorosos são apontados como causas desse desperdício. Para eliminar o processamento incorreto, é necessário adotar a normalização, fornecer treinamento adequado e buscar a automação quando possível.
O oitavo desperdício é considerado como a criatividade e todo o potencial humano não aproveitado dentro da organização.
Em conjunto com a identificação dos desperdícios do Lean, surge o 5s. Também advindo do Japão, porém, após a Segunda Guerra Mundial, é uma filosofia de organização e gestão visual que busca criar um ambiente de trabalho eficiente para melhorar a produtividade e a qualidade dos processos.
Os pilares são definidos em cinco sensos: utilização, organização, limpeza, padronização e autodisciplina. Para uma boa implantação do 5s, as ações correlatas aos os sensos devem ser seguidas conforme sua ordem pré-definida.
O senso de utilização visa eliminar do ambiente de trabalho tudo o que é desnecessário, mantendo apenas os itens essenciais para a execução das atividades. Isso facilita o acesso aos materiais, tornando o trabalho mais eficiente. A definição da frequência de uso dos itens deve ser feita conforme imagem abaixo:
- O senso de organização tem por objetivo ordenar e identificar os itens de maneira sistemática para que sua localização seja mais clara. Já o de limpeza, visa manter o ambiente limpo e arrumado. A limpeza melhora não somente a estética do local, mas também auxilia na prevenção de acidentes.
- O senso de padronização promove a criação de padrões, muita das vezes visuais, e a manutenção dos três primeiros sensos para que se tornem cada vez mais parte do dia a dia.
- Por último, o senso de autodisciplina estimula a disciplina e o compromisso com todos os outros sensos. Tem também objetivo de tornar essa abordagem parte da rotina diária e que as ações sejam executadas sem fiscalização.
Quando combinados, o Lean Manufacturing e o 5s podem promover uma sinergia de grande valor. O Lean destaca problemas e oportunidades de melhoria nos processos, enquanto o 5s fornece a estrutura para implementar mudanças efetivas através do emprego de cada senso.
Na Marca Ambiental, são realizadas vistorias mensais pelo time de auditores internos, com intuito de aplicar na prática as filosofias, reforçar os conceitos aos colaboradores, além de ser pilar importante no fortalecimento de diversas culturas, incluindo a de melhoria contínua.
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